2 в 1: дисковая шлиф машина, соединенная с токарным станком
MissionSRX с сайта www.instructables.com рассказал о собственном опыте постройки дисковой машины для шлифования. Дальше с его слов.
В силу особенности собственной работы (я служу в ВВС), мне приходится переезжать на другое место жительство каждые 4-ре года. Благодаря этому я всегда отдаю предпочтение оборудованию двойного действия, которое занимает мало места. И сейчас готов рассказать об одном таком самодельном устройстве.
Подбираю детали и инструменты
Имевшийся у меня маленькой шлифовальный станок развалился, и заместо того, чтобы приобрести для себя другой, я решил закрепить его диск к токарному станку.
Параметры мотора позволяли это сделать — большинство машин для шлифовочных работ работают со скоростью 1700 оборотов в минуту, тогда как токарные станки по дереву работают в диапазоне от 0 до 3500 оборотов в минуту.
Одно, что нужно было докупить — зажимы для наждачки и спайдерный крепеж с отрезком трубы для пылесборника.
Сопутствующие материалы:
- фанерный лист;
- брус и доска из клена;
- фланец пылеуловителя;
- шлифовальные диски;
- пару мебельных шкантов.
Инструменты которые понадобятся:
- Станок для токарных работ.
- Настольная пила.
- Механическая пила.
- Ручной фрезер с прямым битом.
- Дрель.
- Долото и молоток.
Изготавливаю шлифовальный диск
Размеры токарного станка дают возможность вращать диск диаметром 40 см, исходя из этого я решил сделать диск 38 см в диаметре.
Процесс:
- На листе фанеры размечаю окружность диаметром 40 см.
- В самом центре маркировки просверливаю отверстие под мебельный шкант.
- Применяя фрезер с регулировочной направляющей, прикрепляю к нему шкант, чтобы применять его как опору для нарезания по кругу.
- Вырезаю фрезерным станком диск из фанеры.
- Подобным образом изготавливаю диск поменьше – диаметром 16,5 см.
- Помещаю диски один на один, заранее смазав поверхности клеем.
- Зажимаю струбцинами и оставляю сохнуть.
Сдвоенный диск даст возможность уменьшить вибрации.
Изготавливаю подвижное основание
Процесс:
- Применяя доску из клена, вырезаю деталь для основания размерами 43?17 см.
- Укладываю ее на станину токарного станка и отмечаю расположение направляющих.
- Фрезерую по разметке канал глубиной в 0,6 см, чтобы отвечать направляющим токарного станка.
- Чтобы объединить две детали вместе, вырезаю маленькую выемку на боковой стороне любой из них под стержневой зажим.
- Отрезаю еще 2 куска от доски длиной по 15 см.
- Прикрепляю их к основе.
Прорезаю пазы в боковых стенках
Я решил добавить выемку на боковых стенках основания, для чего разметил ее карандашиком и выдолбил с помощью долота и ручной пилы.
Изготавливаю столешницу
Из фанеры вырезаю столешницу и подгоняю ее к основе поэтому, чтобы направляющая была параллельна поверхности диска и даже внутренней кромке опор.
Практически дисковый шлифовальный станок готов — все, что необходимо сделать, это закрепить к диску наждачный круг.
Изготавливаю пылесборник
Дисковая машинка для шлифовальных работ с зернистостью наждачки менее 100 создает достаточно много пыли. Чтобы обезопасить себя и помещение, оснащаю оборудование пылесборником.
В нижнюю часть основания под столешницей прикручиваю отрезок трубы для подсоединения шланга пылесоса. Для его прочной фиксации изготовил фанерный кожух, который вклеил в основу.
После тестирования обнаружил, что мощности моего пылесоса достаточно, чтобы собрать практически всю пыль, которую смог создать шлифовальный станок.